東莞鋁合金壓鑄廠分析CNC編程過程和壓鑄件的工藝技巧

東莞鋁合金壓鑄廠CNC編程部門制訂明確的加工工藝與標準，在生產過程中執行標準化作業，可以提高工作效率并減少出錯。

1、加工程序開補償，單邊留0.02mm余量試配,操作員用針規緊配，公差保證單邊在0.015~0.005mm內,其它尺寸照3D圖檔的尺寸數做準。

2、鑲件扣位的側邊需依程序加工，按照尺寸做準；而鑲件扣位的深度（Z值）按照尺寸數做準，操作員用校表測深度，公差要求鑼深0.01mm。

3、所有膠位的精加工程序單邊需留0.02mm(特殊情況例外)，有火花紋要求的單邊留0.15mm，用來加工EDM紋。

4、行位槽的深度(Z值)需依照圖紙尺寸數做準，操作員按照圖紙公差用較表測數，而行位槽兩側按照圖紙尺寸加工，程序加工需開補償單邊留0.02mm余量試配，操作員用塊規緊配，公差保證單邊0.015~0.005mm內。

5、粗加工時單邊留0.5mm余量，而加工到底部的?？蜩偧么旨庸ね笴ORE時，底部直身位置留10mm，用于操作員檢查粗加工是否有松動，需淬火的異形凸CORE底部直身留10mm用于淬火后精加工時較表分中。

6、模胚圖紙上的基字（倒角）與模胚上的基準需一致，為避免誤解而出現加工混亂，編程時基準邊朝向自己的方向。

7、鋼料加工坐標定義：長方形基準朝人，正方形基準朝右下角，正常情況所有鋼料編程以X、Y分中為0，Z值對底為0建立加工座標。粗加工程序單邊留0.5mm，需淬火模仁頂部留工藝臺，精加工時便于裝夾。

合理選擇切削用量

對于高效率的鋁合金壓鑄件切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。

切 削條件的三要素：切削速度、進給量和切深，這三個直接影響著刀具的損傷。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽 命才是理想的條件。然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實 際情況進行研究。對于鋁合金壓鑄件來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

合理選擇刀具

1、粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

2、精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

3、為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

合理選擇夾具

1、盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；

2、零件定位基準重合，以減少定位誤差。

加工路線

加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對鋁合金壓鑄件的運動軌跡和方向。

1、應能保證加工精度和表面粗糙要求；

2、應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。

夾具安裝要點

目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。

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